QUAND L’INDUSTRIALISATION FAIT RECETTE

Accélérer la mise en œuvre, s’affranchir des aléas climatiques, limiter les nuisances, réduire la pénibilité sur les chantiers : les avantages de la préfabrication en usine sont relativement consensuels. Toujours plus d’entreprises générales y ont recours en structure comme en façade béton, tandis que les spécialistes de la construction modulaire métallique ou bois ont gagné des positions significatives dans le tertiaire ou les équipements publics. Pour autant, la part de marché de la préfabrication en France reste encore faible. « On estime que 15 % des produits utilisés dans la construction neuve sont issus de la prêfa, alors que ce taux atteint 75 % dans certains pays d’Europe du Nord», détaille Florent Goumarre, directeur marketing du fabricant de produits béton KP1. Quant à la filière de la construction hors site, elle ne génère à ce jour que 1 milliard d’euros de chiffre d’affaires sur les 130 milliards d’euros annuels du bâtiment en France.

Frein culturel. Ces procédés doivent encore convaincre les professionnels du bâtiment pour s’imposer réellement sur le marché français. « Il n’y a plus de frein technique, réglementaire ou assurantiel à nos solutions, mais un frein culturel, reconnaît le président de l’Acim, Eric Aurenche. La préfabrication, la standardisation et l’industrialisation sont vues comme des gros mots par certains maîtres d’œuvre et entreprises, alors qu’elles peuvent les libérer des aléas du chantier. Pour les maîtres d’ouvrage, en revanche, l’avantage économique est évident : un projet réalisé en un an au lieu de trois permet un retour sur investissement beaucoup plus rapide… »

Préfabrication et standardisation libèrent des aléas du chantier. Et assurent un retour sur investissement plus rapide.

Aujourd’hui, les préjugés pourraient tomber sous l’effet de la pénurie de main-d’œuvre qualifiée et d’un phénomène de métropolisation. «Le Grand Paris va donner un coup d’accélérateur : il faudra trouver des solutions pour gérer les contraintes liées à l’environnement urbain des chantiers et à la réalisation simultanée de nombreux projets », confirme Florent Goumarre. Les constructeurs modulaires attendent aussi beaucoup de la future réglementation environnementale du bâtiment (RE 2020) afin de valoriser le bilan carbone de cette approche. « Fabriquer en usine permet d’optimiser le dimensionnement des éléments, et donc de générer moins de déchets et d’emballages, tout en facilitant la gestion du recyclage, pointe Christophe Cougnaud, directeur général du leader français du modulaire, Cougnaud Construction. A partir de septembre, tous nos projets seront équipés de panneaux solaires en toiture, et nous allons renforcer la mixité des matériaux pour développer le biosourcé. » La société a d’ailleurs fait de son nouveau siège de Mouilleron (Vendée), inauguré à la rentrée prochaine, le laboratoire de ses solutions constructives : structure métallique avec deux tiers d’acier recyclé, planchers béton bas carbone, et façades bois fabriquées par sa filiale Guillet, acquise en 2016. […]

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UNE VITRINE A ENERGIE POSITIVE POUR COUGNAUD

L’entreprise

Le projet était dans les cartons depuis 2016. Lancé en mai dernier, le chantier des nouveaux bureaux du groupe Cougnaud, spécialisé dans la construction modulaire industrialisée, est désormais en phase de finition. « Le transfert des équipes aura lieu d’ici la fin du mois. Le site accueillera d’abord 210 salariés, mais pourra compter jusqu’à 250 postes. Il regroupera toutes les fonctions opérationnelles de la branche production », résume Christophe Cougnaud, l’un des quatre frères aux manettes de l’affaire familiale. Conçu pour accompagner la croissance du groupe, qui affichait un chiffre d’affaires de 282 millions d’euros en 2018, ce bâtiment fait d’acier, bois et béton est situé à deux pas du siège et entre deux usines maison, en bordure de la route de Nantes, à Mouilleron-le-Captif.

Un laboratoire

Formé de 194 modules assemblés, il s’étend sur 5 000 m² et comprend des espaces collaboratifs, des salles de réunion, une salle de conférences de 150 places, et un espace restauration de 500 m².
Mais son originalité n’est pas là. « Ce chantier a aussi été un laboratoire. L’idée, c’était de réaliser un édifice connecté et éco-vertueux, en anticipant les obligations réglementaires qui verront le jour en 2020. Et ça, sans dépasser le coût d’un bâtiment classique », précise Christophe Cougnaud.
La technique du « BIM » (Building information modeling), a été utilisée pour la conception architecturale, les plans, la fabrication et l’assemblage des éléments. Une modélisation en SD et une maquette numérique ont permis « d’optimiser les coûts d’approvisionnement et les délais ». Le chantier a également été retenu par l’Ademe (Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie) avec 600 autres édifices en France, pour contribuer à l’expérimentation « Énergie positive et réduction carbone » (label E + C-), mise en oeuvre pour élaborer la future réglementation environnementale (RE 2020). « Nous sommes conformes à cette norme. La consommation d’énergie primaire du nouveau bâtiment est 80 % plus performante qu’un bâtiment RT2012 ». 545 m² panneaux photovoltaïques permettent de produire 112 DOO kWh, l’équivalent nécessaire pour dix maisons.
« Au niveau du bilan carbone, les murs à ossatures bois sont quatre fois plus performants que des façades classiques », ajoute Christophe Cougnaud. Les locaux sont dotés de dispositifs, permettant de superviser et piloter le chauffage et l’éclairage à distance, et de réduire la consommation d’énergie, grâce à un comptage intelligent par zone.
« Le coût du chantier se chiffre à 1 600 € hors taxe par mètre carré ». S’y ajoute le réaménagement des parkings et de la logistique entre les usines mouilleronnaises, soit une addition de 11 millions d’euros TTC.

Une cinquantaine d’embauches dans la production

Le groupe Cougnaud compte 1 450 collaborateurs, dont environ 15% d’intérimaires. Les besoins en main d’oeuvre sont permanents. « On connaît un surcroît d’activité, lié à plusieurs commandes importantes. Aujourd’hui, on a une vision sur quatre à cinq mois, ce qui est plutôt favorable », explique Éric Cougnaud, codirigeant.
Cougnaud recherche actuellement une cinquantaine de personnes, dans les métiers de la production. Soit « dix plombiers, quinze électriciens, vingt monteurs menuisiers et dix soudeurs ».
Des formations préalables à la prise de poste ont été lancées avec l’AFPA, pour accueillir des salariés en reconversion professionnelle. Les volontaires travaillent sur des plans et matériaux maison, pour être immédiate ment opérationnels. Deux promotions de soudeurs, soit douze collaborateurs, seront en poste à par tir de fin mars. Et une promotion de constructeurs polyvalents, soit neuf salariés, à partir de septembre.
« On a aussi créé des formations internes aux métiers du bâtiment, avec le CFA BTP. On forme les salariés qui le souhaitent à l’apprentissage de nouveaux métiers, comme électricien et plombier. » Une polyvalence qui Goncourt à limiter le turnover.

ouest-france.fr

GUILLET PRODUCTION PREND SON ENVOL

Le bois, matériau au cœur de la construction industrialisée
Leader de la construction industrialisée, le groupe Cougnaud concentre sa stratégie de développement sur l’innovation. S’appuyant sur les études de ses services R&D qui portent sur les qualités conférées à la mixité des matériaux, le groupe Cougnaud a développé un procédé constructif combinant les performances du béton, de l’acier et du bois. Dans ce contexte, l’expertise intégrée de Guillet Production répond au besoin immédiat en mur ossature bois et bardage et participe à l’amélioration continue du procédé constructif.

guillet-production.com